De nouvelles façons d'améliorer l'efficacité du mélangeur à ruban

Jun 10, 2023

25 janv. 2017

Dans les industries de transformation, une large gamme de mélanges de poudre est produite dans un bourreau de travail omniprésent qu’est le mélangeur à ruban. Des assaisonnements et mélanges de boissons aux poudres pharmaceutiques, chimiques, plastiques et agricoles, une méthode fiable de mélange solide-solide est au cœur de la production et le mélangeur à ruban est un choix populaire en raison de son efficacité et de son économie. Un mélangeur à rubans se compose d’un bac horizontal en forme de U et d’un agitateur composé de rubans hélicoïdaux intérieurs et extérieurs qui sont inclinés pour déplacer le matériau axialement, dans des directions opposées, et également radialement (Figure 1). Les vitesses de pointe de l’agitateur dans la gamme de 300 pieds / min sont typiques. La sélection d’un mélangeur à ruban approprié pour une application particulière commence par la densité apparente. La densité apparente détermine si un mélangeur standard ou robuste est nécessaire et, compte tenu de la taille du lot cible (poids), la densité apparente définit le modèle de mélangeur idéal (les capacités sont normalement indiquées en volume). Les mélangeurs à ruban sont offerts avec des caractéristiques optionnelles telles que la gaine chauffante / refroidissante, la capacité de vide, l’agitateur de palettes interchangeables, les brise-bosses, la finition sanitaire et même les pièces mouillées construites à partir d’alliages spéciaux. Plus récemment, de nouvelles fonctionnalités conçues pour maximiser l’efficacité, la cohérence des mélanges et la productivité sont devenues disponibles. Renseignez-vous auprès du fabricant de mélangeurs sur les options suivantes :• Racleurs soudés aux rayons et rubans. Les racleurs ayant une tolérance étroite (environ 1/8 po) aux parois d’extrémité réduisent considérablement la quantité de matériaux qui pourraient avoir tendance à s’entasser dans les zones les plus extérieures du mélangeur. Les angles d’auge « rayonnés » éliminent davantage les espaces morts dans la zone de produit.• Couvercle de vision dégagé et protections d’arbre. Le mélangeur à ruban illustré (Figures 2 et 3) comporte des protections d’arbre en polycarbonate approuvées par la FDA et des sections du couvercle. Le couvercle en plusieurs pièces est équipé de plusieurs ports pour les ajouts d’ingrédients, les lumières, le système de pulvérisation, la ventilation et l’aspiration, ce qui augmente considérablement la facilité d’utilisation et la sécurité des travailleurs. Les opérateurs peuvent surveiller en toute sécurité le contenu du mélangeur et charger les matières premières pendant que les agitateurs fonctionnent. Sans qu’il soit nécessaire d’arrêter l’agitation et d’ouvrir les couvercles à plusieurs intervalles, le temps de cycle est donc optimisé et les problèmes de dépoussiérage inutiles sont évités.• Joints d’arbre mécaniques purgés à l’air. Des dispositifs d’étanchéité spéciaux tels que les joints d’arbre mécaniques purgés à l’air éliminent le risque de fuite de produit, empêchant ainsi une défaillance prématurée des roulements ou des entraînements et l’usure de l’arbre. La purge d’air crée une pression plus élevée à l’intérieur de la cavité du joint, créant un pare-air qui aide à maintenir le matériau à l’intérieur de l’auge et ajoute à la durée de vie des pièces usables du joint.• Vanne à disque sphérique à commande pneumatique. Cette vanne de style offre une grande ouverture et minimise l’espace mort. Les connexions de décharge peuvent être personnalisées (comme dans la Figure 4) pour s’adapter parfaitement à votre système de manutention en aval.• Commandes de recette PLC personnalisées. L’application de contrôles de recette PLC à un processus de mélange présente de nombreux avantages : cohérence d’un lot à l’autre, enregistrement automatisé des données, réduction des erreurs de l’opérateur, changements plus rapides et durée de vie plus longue, pour n’en nommer que quelques-uns. Les recettes peuvent être écrites et stockées en mémoire, de sorte que le passage du protocole batch d’une formulation à une autre ne prend que quelques secondes, maximisant ainsi le temps de production. Les écrans de maintenance préprogrammés peuvent aider à économiser l’équipement des temps d’arrêt dus à des problèmes de maintenance évitables, rappelant aux techniciens de vérifier les graisses, les joints, les roulements et autres composants après un certain nombre d’heures de fonctionnement. Dans un schéma de contrôle personnalisé, le matériel peut également être mis en réseau avec des systèmes existants qui peuvent nécessiter un certain degré de prise de contact avec d’autres équipements dans le processus global. Les systèmes SCADA, les logiciels, les protocoles spéciaux et les problèmes de réseau doivent tous être traités dès le début d’un projet pour assurer une compatibilité complète. Christine Banaszek est ingénieure d’application chez Charles Ross & Son Co., fabricant d’équipements de mélange et de mélange spécialisés. Elle a obtenu son B.S.Ch.E. de l’Université des Philippines – Diliman, où elle a également enseigné le génie chimique et environnemental. Elle a publié de nombreux articles et livres blancs sur les technologies, les applications et les meilleures pratiques de mélange et de mélange. Pour plus d’informations, visitez www.mixers.com.

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